一、應用背景

發動機點火高壓包作為汽車動力系統的關鍵組件，承擔著將低壓電轉化為高壓電以點燃混合氣的核心功能，其加工精度與裝配合規性直接決定發動機的動力輸出、燃油經濟性及運行安全性。

某汽車零部件生產企業此前在高壓包產線加工中采用傳統條碼識別模式，且條碼需粘貼于高壓包部件或臨時載體，在規模化工業生產場景下，諸多短板逐漸凸顯，嚴重制約生產效率與產品質量穩定性：

（1）復雜工況適應性差

高壓包加工可能產生的金屬飛濺與油污，易導致條碼污損、褪色或覆蓋；同時，高壓包鐵芯、金屬端子等部件的金屬材質會產生反光與電磁干擾，頻繁造成條碼掃描失效。更關鍵的是，傳統條碼載體無固定安裝位置，易隨部件搬運脫落，平均每班次需安排多名工人手動尋找條碼、清理污漬或重新粘貼，單次處理耗時 較長，嚴重中斷產線連續運行節奏。

（2）工序協同效率低下

每臺高壓包需關聯線圈、鐵芯、殼體、端子等 10 余種核心部件，傳統模式下需工人在各工位分別掃描對應部件的條碼，再通過人工操作將信息錄入系統完成關聯，且因部件流轉中條碼易錯位，需反復調整掃描角度，單臺高壓包信息關聯耗時較長，難以匹配產線的高效節拍。在訂單峰值期，工位信息錄入積壓嚴重，日均出現多次產線短暫停滯，導致單日產能損失。

（3）全流程追溯能力薄弱

條碼僅能存儲部件序列號等基礎信息，高壓包加工過程中的關鍵參數（如線圈繞制匝數、鐵芯壓裝壓力、焊接溫度與時間、氣密性檢測數據等）需依賴車間局域網實時調取系統數據。且條碼與部件為非固定關聯，易出現 “張冠李戴” 問題，當終端客戶反饋高壓包故障時，需人工逐一查閱紙質生產記錄與系統日志，追溯單批次問題產品平均耗時較長，難以滿足汽車行業 IATF16949 質量管理體系中 “48 小時內完成問題追溯” 的合規要求。

二、應用方案

針對傳統條碼識別的痛點，晨控提出使用 RFID 技術識別，核心創新在于將 RFID 標簽固定安裝于高壓包載具（用于承載高壓包殼體及各部件流轉的專用工裝），依托載具的穩定流轉特性與工業級 RFID 技術的優勢，構建高壓包產線全流程智能識別體系：

（1）適配復雜加工環境

為高壓包載具安裝工業級 RFID 標簽，能做到表面覆蓋抗油污、防刮擦涂層，通過螺絲固定或嵌入式安裝方式與載具一體化集成，避免標簽隨部件搬運脫落或受加工環境影響；標簽內置抗金屬干擾芯片，即使載具接觸高壓包鐵芯、端子等金屬部件，仍能保持穩定識別，無需人工清理標簽表面污漬，識別成功率大幅度提升，徹底消除因識別失效導致的產線中斷。

（2）提升工序協同效率

安裝于載具的 RFID 標簽，除關聯高壓包殼體型號、適配發動機機型等基礎信息外，還能實時寫入各工序加工數據，包括線圈規格、鐵芯尺寸、工藝參數（如繞制匝數、壓裝壓力、焊接參數）及質檢結果等，各工位讀寫器通過無線射頻自動讀取載具標簽數據，無需聯網即可本地調用當前工序所需參數；同時，系統以載具標簽為核心，構建 “高壓包載具 - 高壓包總成 - 核心部件 - 加工工序” 四級追溯模型，每道工序完成后，讀寫器自動將加工時間、操作人員、設備編號、質檢結果等數據寫入載具標簽，實現 “流轉即記錄”，單臺高壓包信息關聯時間縮短，產線節拍匹配度大幅度提升，日均產能提升 。

（3）強化全流程追溯能力

基于載具 RFID 標簽的離線數據存儲特性，即使車間網絡中斷，各工位仍可正常讀取與寫入加工信息，且因標簽與載具固定，避免了部件與信息 “錯位” 問題，確保追溯鏈條無斷點；當出現質量問題時，通過掃描高壓包載具上的 RFID 標簽，可在短時間內調取該載具承載高壓包的全流程加工數據，快速定位問題工序（如線圈繞制匝數偏差、焊接溫度異常）與關聯批次（同載具流轉記錄、同時間段加工產品），追溯效率大幅提升，滿足 IATF16949 合規要求。

三、應用產品

為滿足需求，晨控智能提供了CK-FR03系列 RFID 產品，該系列產品具備以下特點：

（1）高度集成化設計：集天線、放大器、控制器于一體，采用先進的集成芯片技術，實現了設備的小型化與高性能。這種高度集成的設計不僅減少了設備的體積和重量，方便安裝在空間有限的生產設備上，還降低了設備間的連接復雜度，提高了系統的穩定性和可靠性。

（2）便捷安裝與靈活部署：產品體積小巧，結構緊湊，安裝方式靈活多樣,適配拖鏈線狹窄空間安裝，減少線纜排布復雜度。

（3）標準通訊協議與接口：

遵循標準的工業 ProfiNet、EtherNet/IP、EtherCAT等工業通信協議，支持以太網接口。這種標準化的設計使得 RFID 系統能夠與多種品牌PLC通訊無縫對接，實現數據的實時傳輸與共享，為生產調度和質量管控提供及時的數據支持。

（4）高防護等級：

防護等級達到 IP67，具備卓越的防水、防塵、防油污和防腐蝕性能。

（5）高速讀取：

工作頻匹配產線的高速生產節拍率。